Quando la struttura di 154 mila metri quadri sarà pienamente operativa nell’agosto 2022, sarà la più grande azienda di riciclo delle batterie del Nord America, con l’obiettivo di lavorare 30mila tonnellate di batterie agli ioni di litio scartate entro la fine dell’anno. L’impianto restituirà così litio, cobalto e nichel alla catena di fabbricazione degli accumulatori d’energia. Battery Resourcers sta investendo 43 milioni di dollari nella mega-struttura presso Covington, in Georgia, e in cui troveranno impiego almeno 150 persone, tutte assunte nella comunità della cittadina americana.
La fabbrica avrà il compito di gestire il crescente aumento di rifiuti da batterie al litio, per fornire alle industrie americane del settore materiali sostenibili per la produzione di sistemi di accumulo dell’energia. La struttura di riciclaggio degli accumulatori agli ioni di litio sorgerà nei pressi di un enorme impianto per la costruzione di batterie per veicoli e di un’altra fabbrica, Rivian, che realizza camion che utilizzano solo propulsori elettrici.
“Non estraiamo questi materiali dal terreno, ma siamo effettivamente un’attività mineraria urbana“, afferma Michael O’Kronley, amministratore delegato e direttore di Battery Resourcers. “Raccogliamo queste batterie scartate o batterie esaurite e le portiamo qui, dove vengono trattate in un modo completamente diverso da quello finora utilizzato. I materiali prodotti serviranno a rifornire le catene di approvvigionamento dei minerali rari sia a livello locale che per l’Europa”.
Il riciclaggio tradizionale della batteria richiede diversi passaggi. Molti riciclatori iniziano fondendo le vecchie batterie, bruciando plastica e altri materiali. “Il problema è che non solo non è rispettosa dell’ambiente, ma si ottiene una lega metallica di valore relativamente basso che necessita di ulteriore raffinazione, e quindi necessita di ulteriore purificazione per poter produrre una nuova batteria”, spiega O’Kronley. Altri distruggono le batterie e quindi inviano questa “polvere”, chiamata massa nera, a diverse raffinerie per una maggiore elaborazione. “Ci sono molti passaggi nel processo e più passaggi hai, maggiore è il costo”, sottolinea l’amministratore delegato di Battery Resources.
Oggi, questo tipo di processo è spesso così costoso che i riciclatori devono addebitare il servizio. Ma Battery Resourcers ha sviluppato un processo chimico che consente di passare più direttamente dalle batterie triturate ai materiali utilizzati per realizzare i catodi, la parte più costosa di un nuovo prodotto. “Stiamo effettuando questa conversione direttamente, senza molti passaggi intermedi per separare individualmente i metalli e poi doverli ricombinare nel materiale del catodo”, afferma O’Kronley.
Così l’azienda può permettersi di pagare le vecchie batterie e poi vendere i materiali che produce ricavandone anche un profitto. Il suo nuovo stabilimento in Georgia riciclerà i metalli rari delle batterie che poi verranno inviati ad un’altra delle sue strutture per creare materiale catodico; un altro stabilimento per questo secondo passaggio aprirà il prossimo anno sempre in Georgia. La fabbrica utilizzerà la tecnologia brevettata dall’azienda, “Hydro-to Cathode”. Rispetto all’estrazione e alla produzione di nuovi materiali, il processo di riciclo da idro-catodo è più pulito del 93% a un costo inferiore del 59%. Battery Resourcers ha attualmente aziende più piccole in Massachusetts e in Michigan.
L’estrazione di materiali chiave utilizzati nelle batterie, tra cui litio, cobalto e nichel, è causa di gravi problemi in tutto il mondo: parte del cobalto, ad esempio, proviene dalle miniere nella Repubblica Democratica del Congo, dove lavorano bambini senza dispositivi di protezione di base e con gravi rischi di incidenti mortali e problemi di salute come l’asma e malattie polmonari da metalli duri. C’è così tanta richiesta di batterie ora, dall’industria elettronica ai veicoli elettrici, allo stoccaggio nelle centrali elettriche, che l’estrazione mineraria non può essere semplicemente eliminata. Ma il riciclaggio può aiutare a sostituire alcuni dei materiali estratti e, man mano che le batterie più vecchie raggiungono la fine del ciclo di vita, la necessità estrazione dei metalli rari dalle miniere potrebbe essere ridotta drasticamente.
La maggior parte dei materiali delle batterie estratti ora va in Cina per la raffinazione e in Asia avviene la maggior parte della produzione di batterie. Ma man mano che vengono costruite nuove fabbriche di batterie negli Stati Uniti e in Europa, le forniture interne di materiali per batterie stanno iniziando a crescere. Insieme al riciclaggio delle vecchie batterie, i riciclatori possono riutilizzare gli scarti per produrre nuovi sistemi di accumulo dell’energia; nel caso di Battery Resourcers, il tutto avviene come se fosse un circuito chiuso. “I metalli rari estratti possono essere immediatamente reintrodotti nella catena di produzione di nuove batterie”, sostiene O’Kronley.
